包装在物流系统及汽车制造业中具有十分重要的作用。包装是汽车零部件生产的终点，同时又是物流的起点，同时也要满足汽车零部件运送到主机厂的要求。既需要同时满足物流过程中对零件的保护，又需要满足主机厂零部件来料及上线的要求。所以，在车企中包装规划日益重要。

1.现有物流包装分析

随着汽车制造、零部件采购的全球化以及工厂车型生产柔性化、共线生产加工要求越来越高，对物料流动的准时性、准确率、合格率等都提出了越来越高的要求。

1．1衡量包装的标准

①质量—保证零件的包装器具在运输、气候、搬运等过程中状态完好，能确保零部件的质量。

②成本—需要充分考虑零件包装器具的精益性，全面考虑整个物流环节，尽力降低包装器具的制作及使用成本。

③安全—保证零件的包装器具在运输、搬运、使用等环节中的安全性。

④人机工程—关心操作人员(包含:物流人员、装配人员等)，保证零件在装箱、搬运、取料环节中的合理性。

⑤响应—关注长途运输及厂内配送的合理性，要求能满足物流规划节拍，不产生紧急拉动。

综合各方面分析结论:一个理想的包装应该是:同一包装使用在全物流链上，如此，才能最大程度满足包装的所有标准。

1．2现有包装规划问题

同一包装使用在全物流链上的满足率太低，物料生产下线—运输—上线装配需要进行多次的物料翻包及排序操作: 

1．2．1现有包装问题分析

①一次性包装:一次性包装包含纸箱、木箱、托盘等。一次性包装存在问题:纸包装的巨大浪费，不环保;由于非标准包装，难以模块化堆垛，运输成本较高;零件质损风险;入厂翻包装导致的额外操作和仓储成本。

②“三多”问题:一次性包装来料导致员工操作工序较多;一次性包装拆包装导致员工使用刀具较多;一次性包装产生包装垃圾较多。

③“三低”问题:一次性包装原包装上线率低;一次性包装运输装载率低;一次性包装仓储空间利用率低。

1．2．2翻包装操作分析

从操作流程不难看出:

翻包装存在问题:

①员工操作步骤多，不满足人机工程;

②物料需要经过多次翻包装，存在质量风险;

③操作过程中需要使用刀具，存在安全隐患;

④一次性包装的使用较多，纸皮涨价，包装成本较高，工厂5S不好管理。

3.优化方案

优化目标:满足人机及上线要求;满足成本优化需求;消除质量、安全隐患;提高工厂包装管理水平;提高运输装载率;提升仓储空间使用率;尽量消除翻包装操作，实现同一包装使用在全物流链上。

优化方案:选择循环包装代替一次性包装。循环包装类型:不可折叠周转箱、可折叠周转箱、卡板箱、围板箱等。

循环包装规划优化要点:

目标:运输工具能够与包装器具相匹配，提高装载率，降低物流成本;运输包装同样满足上线包装要求，消除翻包装工序，改善人机工程，提高工作效率，降低质量及安全隐患。

3．1提高运输装载率

运输装载率取决于被运输物料包装尺寸与运输车辆间的匹配率。所以，标准包装尺寸的运用可以较大程度的提升车辆的运输装载率。同理，运输成本也将更加合理。

3．2提高仓储空间利用率

仓储空间利用率取决于物料的存放模式。堆垛存放方式会提高仓储空间利用率，物料满足堆垛要求需要包装强度及硬度均合理。

3．3操作模式优化—消除翻包装

经包装器具分析，造成翻包装操作最多的为一次性包装来料物料。一次性包装包含:纸箱、木箱、各种托盘类．一次性包装多补满足物料上线包装要求，需要翻包装上线。翻包装操作浪费成本，如何才能改善翻包装操作呢?所以，选择循环包装。

经图2与图3比较，不难看出:原包装(循环包装)上线与翻包装(一次性纸箱)

上线改善点:

①取消了刀具的使用，消除了质量及安全隐患;

②一次性包装转换为可回收循环包装，降低了包装成本;

③员工操作步骤由原来的7步下降至现在的3步，优化了人机工程，提升了工作效率。

3．4网络化循环包装替代一次性包装的意义

①降低成本:利用循环包装网络降低包装使用成本，提高标准包装数降低零件运输成本。

②环保:减少一次性耗材的使用。

③提升管理水平:包装标准化水平提升，厂区库区5S水平提高。随着循环包装网络的建立，以及成本、环保等方面要求的提高，循环包装替代一次性包装必然成为未来包装发展的方向。

3．5循环包装操作模式

①通过在多个用户间的设备共享带来成本节约。

②消除翻包成本，令供应链效率最大化。

③节约空箱返回的成本。

④通过共享提供与生产需求相协调的包装产品。

⑤消除非生产性资本投入。

⑥将资产及相关财务债务转移给供应链中的接收方，从而在整个供应链中推广精益。